Наш сервисный центр находится прямо на производственной площадке. Это обеспечивает доступ к тем же прецизионным станкам и конструкторской документации, которые используются при сборке новой техники. Комплекс имеет площадь  1150 м², и разделен на специализированные участки механики, гидравлики и электроники управления.

В центре работают пять узкопрофильных специалистов со средним стажем 13 лет, каждый сотрудник прошел обучение у производителей гидравлических компонентов.

Диагностика оборудования

Диагностика одной единицы оборудования, например, тяговой лебедки, занимает от 2 до 6 часов. На этапе приемки механик фиксирует состояние тягового каната, гидравлических соединений и делает контрольные снимки для акта осмотра.

Это исключает споры о возникновении дефектов в процессе ремонта. Для выявления скрытого износа, который не проявляется при кратковременных тестах, мы используем стенды для длительной обкатки в течение 8–12 часов непрерывной работы.

Техническое оснащение ремонтной базы включает:

• два гидравлических стенда мощностью до 110 кВт для проверки насосов и моторов под давлением до 400 бар;
• климатическую камеру для испытаний узлов в температурном диапазоне от –25 °C до +40 °C;
• метрологический пост с эталонными динамометрами для калибровки датчиков натяжения с точностью до 1–2 %;
• сварочный участок для работы с высокопрочными сталями типа HARDOX и S690 при восстановлении рам.

 Технический процесс

Средний срок восстановления техники в условиях центра составляет 4-7 рабочих дней, при этом 68 % обращений закрываются в течение трех суток. Наличие собственного склада на 2500 позиций (гидронасосы, распределители, тросы, каретки) позволяет минимизировать простои, критичные для крупных энергетических объектов.

Регламент обязательных работ при капитальном ремонте:

• тестирование тяговых систем под нагрузкой до 110 % от номинала для имитации пиковых нагрузок на трассе;
• ультразвуковой контроль несущих металлоконструкций на наличие усталостных трещин и деформаций швов;
• промывка гидросистемы с обязательным контролем класса чистоты масла по ГОСТ 17216;
• замена уплотнений и фильтров с использованием компонентов, рассчитанных на температуры от -40 до +100 °C.

После завершения работ каждая машина проходит обязательную 48–часовую обкатку под нагрузкой. Испытательный стенд фиксирует плавность тягового усилия и стабильность температуры масла в течение всего цикла.

Около 7 % машин после основного ремонта возвращаются на повторный разбор из–за отклонения рабочих параметров от заводских допусков более чем на 5 %. По итогам 2025 года через центр прошло 64 единицы техники, получивших обновленный технический паспорт и гарантию на 12 месяцев.